Процесс полимеризации краски представляет собой химическую реакцию, в результате которой небольшие молекулы (мономеры) объединяются в длинные цепочки (полимеры). Это превращение происходит под воздействием различных факторов, таких как температура, свет или наличие катализаторов, что приводит к образованию прочной пленки, обладающей высокими эксплуатационными характеристиками.
В зависимости от типа краски, полимеризация может быть как физической, так и химической. Физическая полимеризация связана с испарением растворителей, в то время как химическая — с образованием новых химических связей между мономерами. В конечном итоге, результатом этого процесса является создание устойчивого и долговечного покрытия, которое защищает подложку и придаёт ей эстетический вид.
Лако-красочные материалы — производство
- Домашняя
- Клейкое соединение
- Клеи и клейкие ленты
- Клей в строительстве
- Все
- Анализ косметических продуктов
- Приложения
- Химический состав повседневных продуктов
- Химия
- Химия и применение лейкоокрашивающих веществ
- Химия и технология ароматизаторов и душистых веществ
- Химия красителей
- Глюкозинолаты как предшественники ароматов в овощах
- Справочник по технологии клеев
- Высокоэффективные пигменты
- Высокопроизводительные органические покрытия
- Промышленные красители
- Промышленные неорганические пигменты
- Введение в неорганические высокопроизводительные пигменты
- Химическая технология косметики по Кирку-Отмеру
- Механические свойства, технологии и экономическое значение
- Краски, покрытия и растворители
- Практическое руководство по клеевому соединению маленьких инженерных пластиковых и резиновых деталей
- Технология
- Химия ароматов
- Справочник по производству мыла
- История мыла и моющих средств
- Производство твердого и мягкого мыла, туалетного мыла и т. д. в старом Динге
- Понимание сырья для покрытий
- Акриловые краски на водной и растворительной основе и их применение конечным пользователем
- Автомобильные краски, лаки, аэрозольные грунты
- Антраценового ряда
- Аэрозольные краски, лаки, грунты
- Бытовая химия — товары
- Внутренняя отделка. Современные материалы и технологии
- Вода в дисперсных системах
- Водорастворимые краски и грунтовки
- Вся информация о краске и её нанесении
- Жидкие самоотверждающиеся смеси
- Препараты от коррозии
- Проверка защитных покрытий
- Тестирование на отслоение
- Клеи, адгезия, технология склеивания
- Курс по коллоидной химии
- Упаковка лаков
- Лаки, краски, бумага
- Лакокрасочные материалы и покрытия
- Лакокрасочные покрытия
- Технология и оборудование для лакокрасочных покрытий
- Краски для живописи
- Мастики для строительства
- Материаловедение химикатов, красителей и моющих средств
- Олифы, растворители
- Основные понятия и определения
- Смешивание и аппараты с мешалками
- Печатные краски
- Пигментирование лакокрасочных материалов
- Пигменты
- Поверхностное натяжение
- Поверхностные явления и дисперсные системы
- Покрытия
- Материалы для промышленной кровли
- Полимерные клеи
- Использование полимерных материалов
- Применение полимеров
- Производство лаков, масел и красок
- Производство обувных средств по уходу и защите
- Растительные масла в лакокрасочной промышленности
- Справочник по отделочным работам
- Синтетические клеи
- Использование синтетических клеев и мастик
- Современные теории капиллярности
- Строительство
- Сырье и полуфабрикаты для лакокрасочных материалов
- Технология и оборудование в лакокрасочном производстве
- Процесс производства лаков и красок
- Красящие и увлажняющие устройства, резаки и лаковые устройства для печатных машин
- Особенности физических свойств жидкокристаллических материалов
- Химия и технология лакокрасочных покрытий
- Процесс и технология использования пигментов
- Химические и технологические особенности пленкообразующих материалов
- Методы фасовки для эмалей
- Применение эпоксидных клеев
29 октября, 2014 
Менеджер
Эмульсионная полимеризация отличается от суспензионной более высокой скоростью. В данном случае скорость процесса и свойства конечного продукта сильно зависят от примесей, находящихся в мономере и эмульгаторе, растворенных в воде солей, рН среды и других факторов.
Все химические вещества проходят тщательную очистку, вода подвергается деионизации с помощью ионообменных смолей, и периодически используется дистилляция. Различные жирные кислоты, канифоль и другие вещества используются в качестве эмульгаторов. Широкое распространение получили сульфокислотные эмульгаторы, такие как Е-30 и МК (натриевые соли алифатических сульфокислот). Кроме того, исследования и практика последних лет показали, что лучшую стабильность латексов обеспечивают ионные и неионные эмульгаторы. Для инициирования процессов используются перекисные соединения, растворимые как в водной фазе, например, перекись водорода и персульфат калия или аммония, так и в мономере.
В ходе латексной полимеризации можно более точно контролировать важные свойства полимера, такие как средний молекулярный вес, степень полидисперсности и ветвистость. Чем выше скорость процесса (которая определяется температурой, концентрацией и природой и концентрацией эмульгатора), тем выше молекулярный вес полимера.
Преимущества эмульсионной полимеризации перед полимеризацией в растворе включают в себя:
- быстрее и полнее прохождение процесса;
- возможность получения полимера с высоким молекулярным весом и минимальной полидисперсностью, однако слишком высокий молекулярный вес не всегда желателен, так как может привести к жесткости и хрупкости формируемой пленки;
- При эмульсионной полимеризации происходят более сложные коллоидно-химические процессы, которые определяют закономерности формирования полимера и всей системы. В этих процессах участвуют составляющие полимеризующейся системы (мономер, зачинатель, регулятор и т. д.), а также эмульгирующие и стабилизирующие поверхностно-активные вещества. В данном случае коллоидно-химический аспект становится более важным, так как в настоящее время в качестве связующих водных дисперсий красок в основном используются дисперсии полимеров, полученных путем эмульсионной полимеризации, поэтому механизм этого процесса полезно рассматривать отдельно.
Процесс эмульсионной полимеризации графически сложен. Характеристики и преобразования коллоидной системы являются определяющими для качества конечного продукта — водной дисперсии полимера. Система, подвергающаяся полимеризации по эмульсионному механизму.
Каждый из указанных агентов может быть составным. Это станет ясным, если кратко объяснить их роль в процессе полимеризации и обеспечение стабильности готовой дисперсии.
Поверхностно-активные вещества (ПАВ) применяются для того, чтобы сделать мономер и полимерные частицы эмульгированными. Обычно ПАВ классифицируются как ионные и неионные. Ионные ПАВ могут быть как катионно-, так и анионоактивными, в зависимости от заряда, который они приобретают при взаимодействии с полимерной частицей (латексной глобулой). В большинстве случаев предпочтение отдается анионным ПАВ (таким как жирные кислоты или канифоль, сульфонаты, сульфаты с алкильными или другими короткими органическими цепями и т. д.), однако в последнее время все большую популярность приобретают ионы и неионные ПАВ (в качестве последних особенно широко используются полиэтоксипроизводные алкилфенолы: ОП-7, ОП-Ю). Правильно подобранная система ПАВ обеспечивает не только правильное протекание процесса полимеризации или сополимеризации, но и кинетическую и агрегативную стабильность готовой дисперсии.
Для получения более долговечных и менее разветвленных полимеров реакцию полимеризации часто проводят при низкой температуре. Однако это приводит к медленному распаду перекисного зачинателя, что замедляет процесс реакции и приводит к образованию полимеров с очень высоким молекулярным весом, что обычно негативно сказывается на физико-механических свойствах полимера. При синтезе растворных пленкообразователей это необходимо, так как высокополимеры обычно плохо растворимы. Для ускорения эмульсионной полимеризации при низких температурах используют так называемые окислительно-восстановительные системы — комбинацию восстановителя с перекисью. Примером такой системы может служить соль двухвалентного железа и перекись водорода, персульфат катия и тиосульфит либо бисульфит натрия.
Важность уровня рН в процессе эмульсионной полимеризации часто является очень значительной, поскольку определяет скорость реакции, размер частиц и стабильность получаемой дисперсии. Растворимость в воде и склонность к образованию ионных мицелл в основном зависят от уровня рН. Для регулирования этого параметра используются буферные системы, такие как фосфаты, цитраты, ацетаты и другие.
Если после получения латекса его необходимо длительное время хранить (что неизбежно при изготовлении водных красок), в него добавляют антиоксидант (например, неозон Д, П-23).
В 1946 году была предложена идея эмульсионной полимеризации. В ходе первой фазы этого процесса образуются крошечные капли полимера размером около 1 микрона, а лишний эмульгатор, который обычно состоит из мыла жирных кислот, формирует мицеллы диаметром от 40 до 100 ангстрем, состоящие из 10 или даже сотен молекул эмульгатора.
В процессе эмульсионной полимеризации мономер переходит в мицеллы, что приводит к солюбилизации. При этом степень смешивания уже не играет такой важной роли, как при суспензионной полимеризации.
Для инициирования реакции используют водорастворимые продукты (например, персульфат калия, персульфат аммония, перекись водорода и т. д.), что позволяет образованию свободных радикалов в водной фазе и запуску реакции полимеризации в непосредственной близости от мицелл. Рост полимерных цепей происходит внутри мицелл, капли мономера при этом фактически не участвуют в процессе; они выступают лишь в качестве резервуара мономера для его поступления в мицеллы и продолжения полимеризации. Чем больше мицелл образуется в системе полимеризации, тем выше скорость процесса. По мере процесса полимеризации мицеллы разрушаются, превращаясь в глобулы полимера, на которых осуществляется сорбция молекул мыла.
Информация о покраске и краске можно найти в этом разделе 
Теги: качество, полимеры, процесс полимеризации
4 Заключительная стадия окрашивания. Полимеризация
Во время последнего этапа окраски порошковая краска плавится и полимеризуется в камере полимеризации на поверхности изделия. С использованием оборудования для порошковой окраски создается качественное покрытие из порошкового слоя. Обычно процесс формирования покрытия включает в себя нагрев порошкового слоя до состояния плавления, что создает монолитный слой. После отверждения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) образуется твердая пленка.
Оплавление проходит через несколько этапов:
1. порошок переходит в вязкое состояние;
2. частицы порошка сплавляются, образуя монолитный слой;
3. Намачивание покрываемой поверхности и распределение расплава полимера;
4. Удаление газовых включений из расплавов, то есть воздуха, находившегося в порах и между частицами порошка в слое, а также газов, образующихся при разрушении полимера. Поскольку удаление газов происходит благодаря их диффузии через расплав полимера, для этого требуется достаточно много времени, сравнимое со временем сплавления частиц порошка.
Процесс отверждения.
Отверждение покрытий на основе термореактивных материалов происходит в результате теплового воздействия и занимает определенное время. Каждому покрываемому изделию соответствует оптимальный режим отверждения. Охлаждение покрытий на основе термореактивных материалов не влияет на их свойства.
Качество покрытия термопластов во многом зависит от режима и среды охлаждения. В качестве охлаждающего агента используется вода, минеральные масла, а также охлаждение на воздухе.
Для нанесения покрытия применяются следующие методы:
— конвективная передача тепла от нагретого воздуха к изделию с порошковым слоем (конвективные печи). При этом оплавление порошкового слоя происходит с внешней стороны, что затрудняет выход газов из слоя. Этот метод обладает большой универсальностью и не зависит от формы изделия, однако требует больших энергетических затрат;
— инфракрасный нагрев изделия с порошковым слоем. При таком способе оплавление порошкового слоя происходит с внутренней стороны, что облегчает выход газов из слоя. Этот способ характеризуется низкими энергетическими затратами, но подходит только для изделий простой конфигурации.
Когда порошковая краска нанесена, изделие проходит процесс формирования покрытия, который называется полимеризация порошковой краски. Этот процесс включает оплавление слоя краски, образование пленки, отверждение пленки и охлаждение. Все эти процессы происходят в специальной печи.
Порошковая покраска включает в себя процессы оплавления и полимеризации, которые происходят при температуре 150-220°C в течение 15-30 минут. В этот период времени образуется пленка на изделии благодаря полимеризации краски. Важнейшим условием для успешной полимеризации является строгое соблюдение необходимой температуры.
При нагревании изделия с порошковой краской в печи, частицы красящего материала расплавляются, образуя вязкую массу, которая превращается в непрерывную пленку и выводит из себя воздух, содержащийся в порошковой краске. Если в пленке остается воздух, появляются поры, ухудшающие качество покрытия. Чтобы избежать пор, окраска производится при очень высокой температуре, превышающей температуру плавления краски, и слоем.
Во время дальнейшего нагревания в печи краска проникает в поверхность материала и застывает, придавая покрытию заданные характеристики структуры, прочности, защитных свойств и внешнего вида.
Процесс отверждения проводится при более низких температурах и длится дольше. Такой подход исключает возможность появления дефектов и улучшает механические свойства покрытия.
По завершении процесса отверждения поверхность изделия охлаждается в специальной камере. Режим формирования покрытия подбирается с учетом типа красящего материала, особенностей изделия и типа печи.
Технология порошкового окрашивания
Стандартный процесс получения покрытий из порошковых красок состоит из трех основных этапов: • подготовка поверхности, • нанесение порошкового материала, • формирование покрытия — полимеризация (запекание).
Качество покрытий зависит от точного соблюдения технологических режимов всех этапов процесса.
Подготовка поверхности 1. Детали, на которые наносят порошковые покрытия, должны быть предварительно подготовлены, иметь ровную поверхность без окислов, ржавчины и т.д. Для подготовки поверхности подходят как сухие, так и влажные методы очистки — обезжиривание, удаление оксидов, а при суровых условиях эксплуатации часто также используют конверсионные покрытия.
2. Один из основных методов промышленного обезжиривания связан с использованием концентратов водных моющих средств. Для получения моющего раствора необходимо растворить моющие порошки в требуемом количестве воды. Процесс обезжиривания проводится при температуре 40-80 градусов по Цельсию в течение 5-20 минут при погружении, и 1-5 минут при распылении.
Этот метод подходит для обработки как черных, так и цветных металлов. 3. Для щелочного обезжиривания необходимо специальное оборудование, которое не только обрабатывает изделия моющим составом, но и последующим образом промывает и сушит их, а также обеспечивает очистку и утилизацию сточных вод. Поэтому этот метод не подходит для всех цехов по окраске.
4. Существуют методы обезжиривания, которые не требуют использования химических веществ. Например, паровая обработка (обработка поверхности паровой струей при температуре 90-100°C и давлении 0,5-2,0 Мпа) и термическая обработка (нагревание изделий с масляными и жировыми загрязнениями до 400-450°C). Термический метод применяется при окрашивании труб.
Для удаления оксидов (очистка поверхности от ржавчины, окалины, старых покрытий) в основном используют механические (абразивная обработка струей) или химические методы (растворение или отслаивание оксидов с помощью кислот для черных металлов, с помощью щелочей для алюминия и его сплавов). 5. Нанесение конверсионных покрытий направлено на улучшение защиты изделий и повышение их надежности.
Оксидирование цветных металлов, прежде всего алюминия и его сплавов, обычно осуществляется химическим способом, используя соединения, содержащие хром. Этот процесс часто называют хроматированием. Он проводится при температуре 20-30°C в течение 5-30 секунд. Толщина оксидных покрытий обычно не превышает 1 микрона.
Наиболее распространенным методом для фосфатирования является струйный способ в агрегатах мокрой очистки при температуре 50-60°C и продолжительностью обработки 1,5-2,5 минуты. Чаще всего для этой цели используют цинкосодержащие фосфатирующие концентраты. Фосфатирование, как правило, применяется для черных металлов, в то время как оксидирование — для цветных, таких как алюминий и его сплавы. Эти методы часто используются для изготовления изделий, которые эксплуатируются на улице и подвергаются переменной влажности и температуре.
6. Последним этапом получения конверсионных покрытий, так же как и любых операций мокрой подготовки поверхности, является процесс высушивания изделий от воды. Для этого осуществляется обдувка горячим воздухом при температуре 110-140°C.
Применение порошкового материала. Суть процесса нанесения заключается в следующем: • Полимерный порошок поступает из хоппера в смеситель, где смешивается с воздухом в нужной пропорции, которая регулируется блоком вентилей (флюидизация). • Смесь порошка и воздуха поступает в распылитель. В распылителе находится высоковольтный источник, создающий высокое (до 100 кВ) напряжение на коронирующем электроде.
Проходя мимо объекта, пылинки набирают нужный электрический заряд, который позволяет им прилипать к поверхности детали, пролетая вблизи нее. Работу по нанесению краски следует выполнять равномерно, уделяя внимание сложнодоступным участкам (углы, углубления, отверстия и т.д.). Толщина слоя должна быть достаточной, но не избыточной. Для качественного окрашивания изделий различных форм необходимо выбирать режимы высоковольтного источника или использовать технологию трибостатического нанесения.
Неприлипший порошок:
— вытягивается в вытяжную вентиляцию потоком воздуха
— после прохождения через циклон, он оседает сначала на его внутренней поверхности, а затем оседает вниз и собирается в накопительном бункере
— после этого идет вторичное использование
— толщина и плотность слоя можно регулировать параметрами высоковольтного источника. Для предотвращения попадания порошка в рабочую зону запрещается работать без общей и локальной систем вентиляции! Производительность работы определяется, в данном случае, наиболее трудоемкой и плохо поддающейся механизации операцией — завешиванием детали на оснастку (крючки, скобы и т.п.) и их установкой в кабину, а после нанесения слоя порошковой краски, завешиванием в печи для запекания. Хорошие результаты дает использование "групповой" оснастки, когда в кабине и в печи устанавливаются сразу несколько деталей. Благодаря тому, что заряженные частицы порошка могут прилипать с "задней" и "боковых" сторон, слой можно наносить не со всех сторон, а с удобных для работы направлений.
Процедура включает в себя следующие шаги: 1. проверить качество подготовки поверхности деталей 2. повесить все детали на крючки и разместить их на специальных вешалках рядом с камерами 3. убедиться в контакте между деталью и крючком 4. провести процесс нанесения порошка 5. после нанесения, детали с оснасткой (чтобы не повредить слой порошка) вешаются на выдвижные тележки из печи 6. тележки осторожно (чтобы не раскачивать детали) закатываются в печь
Формирование покрытия — полимеризация (запекание) Полимеризацию следует проводить при указанной в технической документации (TDS — Technical Data Sheet) температуре плавления краски. Обычно это от 160°C до 200°C. Время полимеризации также указывается в техническом паспорте — от 10 до 20 минут.
Важно учитывать, что для полной полимеризации необходимо, чтобы сама деталь была нагрета до указанной температуры. Например, если в документации на краску указан режим запекания (полимеризации) 180°C / 10 минут, то необходимо нагреть изделия в печи до 180°C и выдержать их там еще 10 минут. Время разогрева печи может быть от 0,5 до 4 часов (это зависит от размеров и мощности печи, массы изделий, теплоемкости деталей и величины температуры запекания). При запекании деталей, окрашенных антикварными порошковыми красками («антик») или красками с эффектом «шелк» или «кожа», требуется быстрый нагрев изделий – термо-удар. Для этого заранее разогревают печь до 230°C и помещают изделия в уже прогретую для увеличения скорости нагрева и создания термо-удара для лучшего раскрытия структуры краски.
Важно не нарушать температурный режим, так как это может привести к неправильной полимеризации материала, нарушению защитных свойств покрытия и его внешнего вида. Если температура или время запекания окажутся ниже, чем указано в инструкции, то покрытие потеряет адгезию, станет более подверженным царапинам и не сможет образовать нужную структуру. А если режимы нанесения будут превышены (температура или время окажутся выше, чем указано), то это может привести к разрушению покрытия, изменению цвета и его хрупкости при деформации.
Необходимо учитывать, что при запекании изделий возможно их коробление и деформация, поэтому перед переходом на новые изделия необходимо провести запекание пробной партии, чтобы определить оптимальные параметры и режим запекания. Например, изделия из алюминия подвергаются запеканию при температуре не выше 180°C, так как при более высокой температуре начинается выделение газов. Температура и время запекания устанавливаются с помощью пульта управления печи. После запекания изделие постепенно остывает до комнатной температуры примерно за 10-15 минут. Окончательные физико-химические свойства покрытия формируются в течение 24 часов после запекания.
Эмульсионные краски производятся с применением метода, который называется эмульсионной полимеризацией. В ходе этого процесса жидкие мономеры сначала рассеиваются в воде в виде эмульсии. В промышленных красках также могут использоваться водоэмульсионные краски или краски на основе растворителей на основе акриловых смол.
В результате полимеризации образуется покрытие из полимерных цепей, которые обеспечивают прекрасное сцепление и защиту от коррозии.
Существуют два основных типа процессов полимеризации: аддитивная и конденсационная. При аддитивной полимеризации молекулы мономеров присоединяются друг к другу, образуя полимер с теми же атомами, что и у исходных мономеров. При конденсационной полимеризации образование полимерных соединений происходит путём преобразований функциональных групп полифункциональных реагентов. Часто (но не обязательно) при этом образуется небольшое количество побочных продуктов, таких как вода, и обычно (но не всегда) происходит объединение двух различных компонентов в чередующейся структуре.
Часто задаваемые вопросы по оборудованию порошковой окраски
1) Порошковая окраска — это метод нанесения полимеров (порошка) на металлические изделия, за которым следует процесс полимеризации в специальной печи при температуре от 120 до 230 градусов Цельсия.
2) Чем отличается порошковое покрытие от других видов? При высокой температуре (120-230 градусов) полимеры раскрываются, образуя прочное, антикоррозийное покрытие (подробнее о подготовке поверхности).
3) Сколько времени занимает процесс полимеризации? Весь процесс, начиная с нанесения порошка до получения готовых окрашенных изделий, занимает в среднем 30-50 минут (в зависимости от размера заготовок и толщины покрытия).
4) Что представляет собой камера напыления? Её функция заключается в нанесении порошковой краски на изделие. Имея такую камеру, вы не только сможете удобно покрасить свои изделия, но также сэкономите сырье (порошок) и поддерживать чистоту в цехе.
5) Как происходит процесс напыления? В каждой из производимых нашей компанией камер для напыления установлены фильтры для удаления не осевшего порошка с изделий во время напыления. По прошествии определенного времени (которое задается на пульте управления камерой напыления) порошок сбрасывается в специальный бак, после чего его можно смешать с новым порошком и использовать повторно.
7) Что представляет собой процесс полимеризации? Это процесс, который используется для плавления порошковой краски на поверхности изделий при температуре 180 градусов Цельсия в течение 20-30 минут.
8) Какова структура печи полимеризации? Она состоит из сборных сэндвич-панелей с внутренним теплоизоляционным материалом — базальтовыми волокнами, нагревательными элементами, пультом управления, вентилятором и воздуховодом. Эти сборные панели обеспечивают возможность поставки оборудования в разобранном виде.
9) Как происходит процесс нагрева внутри печи? Внутри печи происходит нагрев ламинарным потоком воздуха со скоростью 4 м/с при помощи блока ТЭНов, расположенных по бокам печи. Этот блок оснащен электродвигателем, который обеспечивает равномерное распределение воздуха при ламинарном потоке.
10) Какие типы печей ваше производство предлагает? Мы производим два типа печей: проходные и тупиковые.
11) Что подразумевается под транспортной системой? Транспортная система предназначена для перемещения изделий по окрасочному участку, начиная с загрузки изделий, прохождения через камеру напыления, до печи полимеризации и выгрузки готовых изделий на склад.
12) Какие типы транспортной системы существуют? Транспортная система бывает двух видов: нижняя (с загрузочной тележкой на рельсах или термороликах) и верхняя (с транспортной эстакадой, оснащенной двумя тележками или блоком направляющих ручьев). P.S. Для нижней транспортной системы и камеры напыления предлагается использовать универсальную монорельсовую систему с поворотной кареткой (для разворота изделий).
13) Что такое оборудование для подготовки поверхности? Это специальное оборудование для удаления загрязнений с металлической поверхности и её обезжиривания. Также проводится подготовка металла с использованием различных растворов, которые улучшают качество покрытия металла.
14) Какие виды оборудования для подготовки поверхности бывают? Существует два вида обработки металлической поверхности: механическая и химическая.
15) Что такое механическая обработка? Механическая обработка обычно используется для изделий толщиной более 2 мм, так как производится при помощи дробеструйных и пескоструйных установок, использующих абразивные материалы, такие как дробь, песок, стеклянные шарики для декоративной обработки.
16) Что такое химическая подготовка металла? Химическая подготовка предусматривает промывку, обезжиривание и образование прочного слоя с использованием цинко-фосфатного раствора.
17) Какие существуют типы установок для подготовки поверхности? Установки имеют различные виды: простые установки для дробеструйной обработки, дробеструйные камеры (обитаемые и необитаемые), три вида необитаемых дробеструйных камер: барабанные для обработки малогабаритных изделий, закрытые камеры для подвески среднегабаритных изделий и проходные камеры с рольгангами для тяжелых и крупногабаритных изделий.
18) Какие виды оборудования используются для химической подготовки? Обычно это камеры струйной обработки поверхности (обезжиривание и очистка от загрязнений) и камеры с химическими растворами (цинко-фосфатными).
19) Порошковая краска отличается от жидкой не только составом сырья, но и отсутствием токсичных отходов. Кроме того, она экономичнее благодаря использованию камеры напыления с блоком фильтров. Порошковое покрытие также создает прочный антикоррозийный слой и декоративные слои при хорошей подготовке поверхности.
20) Какая гарантия на ваше оборудование? На оборудование нашего производства предоставляется гарантия 1 год при условии монтажа нашими специалистами.
21) Какое количество кВт энергии использует печь для порошковой окраски? Камера полимеризации использует 4,4 кВт в час на каждый кубический метр. Если внутренние размеры печи полимеризации составляют 3000х1600х1800 мм, то её объём равен 8,64 куб.м. Следовательно, печь для порошковой окраски будет потреблять 8,64 куб.м. умножить на 4,4 квт/час, что равно 40 кВт/час
Здесь можно найти ответы на часто задаваемые вопросы.
Использование камер для порошковой окраски широко распространено в области покрытия металлических изделий полимерно-порошковыми материалами. Это касается металлических дверей, ворот, заборных секций, решеток, шкафов, ящиков, огнетушителей, а также другого пожарного оборудования и инвентаря, автомобильных дисков, металлической кровли, мебели, фурнитуры, скамеек и других изделий для благоустройства, оконных профилей, канцелярских предметов, бытовых приборов и других изделий из металла, подлежащих окраске и способных выдерживать температуру от 120 до 250 градусов.
Доставляем оборудование во все уголки России: от Москвы и Санкт-Петербурга до Нижнего Новгорода и Владимира, от Саранска и Самары до Саратова и Казани, от Ижевска и Уфы до Кирова и Ульяновска, от Воронежа и Пензы до Перми и Ростова-на-Дону, а В Липецк, Краснодар, Ставрополь, Челябинск, Йошкар-Ола, Волгоград, Екатеринбург, Тюмени, Томска, Тулы, Оренбурга, Иваново, Калининграда, Калуги, Кургана, Ярославля, Новосибирска, Брянска, Смоленска, Красноярска, Рязани и так далее.
Что такое процесс полимеризации краски
Порошковая краска — это вид краски, который представляет собой порошок, состоящий из крошечных частиц. Окраска этих частиц определяет их цвет. Особенность порошковой краски заключается в том, что она приобретает свои характеристики после нагревания в специальной печи до примерно 200°С. Уникальные свойства этой краски — это ее надежность, устойчивость к внешним воздействиям, а также равномерное нанесение и полное покрытие изделия во время нанесения.
Давайте разберемся, как происходит процесс покраски. Сначала стоит отметить, что порошковая покраска состоит из различных этапов. Один из самых важных и трудоемких этапов — пескоструйная обработка диска. Этот этап необходим для удаления старого лакокрасочного покрытия с дисков, а также для удаления коррозии, если она присутствует, и чтобы создать шероховатость на поверхности диска, что обеспечивает лучшее сцепление порошковой краски с диском.
Как это происходит?
Для удаления старой лакокрасочной покраски с дисков используется специальный пескоструйный аппарат. Для этого диски помещаются в камеру аппарата, где под давлением смеси сжатого воздуха и песка происходит удаление старого покрытия. Длительность процедуры зависит от толщины и наличия грунта на диске. После этого следует второй этап — фосфатирование. Оно заключается в обработке поверхности диска с целью создания антикоррозийного слоя толщиной несколько микрон.
Далее следует этап обезжиривания поверхности диска. Для этого используется любое щелочное средство или обезжириватель, после чего диск помещается в печь на 10-15 минут для процесса дегазации. Этот процесс необходим для удаления газов с поверхности металла, которые могут негативно сказаться на качестве покраски. После остывания дисков после обжига, порошковый грунт можно наносить.
После нанесения соответствующего слоя грунта, диски помещаются в печь и выдерживаются при температуре 200°C в течение определенного времени, обычно 10-15 минут, для полимеризации грунта. После извлечения из печи диски осматриваются для проверки ровности всех поверхностей, так как иногда возможны неровности.
Вероятно, производители таких дисков допускают подобные недочеты, из-за чего нам приходится тратить больше времени и усилий. Ведь любая неполированная поверхность становится заметной после покраски. Пока не нанесена порошковая краска, все эти дефекты и неровности должны быть исправлены. Это означает, что мы должны выровнять поверхность, обрабатывая ее грунтом. Если неровности значительные и грунт был смыт до металла, поверхность нужно заново покрыть грунтом.
Остается лишь финальный шаг — нанесение порошковой краски. Этот процесс почти ничем не отличается от нанесения порошкового грунта. Выбирается нужный оттенок краски, затем она загружается в пистолет и наносится на уже подготовленную поверхность диска. После этого диск отправляется в специальную печь для полимеризации, что занимает от 15 до 20 минут.
После процесса полимеризации диск извлекается из печи, охлаждается и готов к использованию.
Для устранения адгезионной влаги широко применяется сушильная камера, которая удаляет остатки влаги после всех этапов предварительной обработки. Сушильная камера имеет простую конструкцию, напоминающую печь для полимеризации, и способна работать при температурах до 160 °C. Способ сушки детали зависит от её типа, в некоторых случаях достаточно обдувки сухим воздухом из помещения.
Принцип работы данной камеры основан на электризации частиц, находящихся в состоянии аэрозоля. Частицы заряжаются под воздействием внешнего поля. Существуют 2 метода, использующиеся для нанесения порошковой краски в электрическом поле:
- Электростатический (частицы получают заряд от источника тока)
- Трибостатический (частицы получают заряд от трения)
В промышленной практике чаще всего применяется электростатическое напыление, которое позволяет наносить различные порошковые материалы, такие как эпоксидные, полиэфирные или полиуретановые. С другой стороны, трибостатический метод используется для нанесения эпоксидных красок, требующих специальных добавок.
Электростатическое напыление довольно эффективно и обеспечивает высокое качество покрытия. Для этого метода подходят различные типы распылителей. В большинстве случаев один канал используется для порошковой краски, а другой для сжатого воздуха, необходимого для распыления. Зарядка порошка происходит в самом распылителе при 60-70 кВт. Давление сжатого воздуха на распылителе обычно составляет от 0,8 до 1,5 МПа. Существуют определенные стандарты для сжатого воздуха, которым необходимо соответствовать:
Для нанесения краски пистолетом можно использовать различные типы распылительных насадок. Толщина одного слоя покрытия составляет 20-150 микрометров.
Нанесение порошковых красок следует проводить в специальных камерах. Конструкция таких камер может быть различной, но все они работают по одному и тому же принципу: частицы краски, не зафиксировавшиеся на поверхности, удаляются с помощью вентилятора, а затем проходят через фильтр или циклон. Очищенный воздух выбрасывается, а краска оседает на фильтрующей поверхности из ткани или бумаги. Несформировавшаяся краска собирается в отдельный контейнер или возвращается обратно в пистолет для распыления.
При необходимости смены цвета краски необходимо очистить камеру или заменить фильтр, а также прочистить шланги для подачи краски.
Как хорошо краска прилипнет, зависит от множества факторов, таких как заряд частиц, скорость воздушного потока, равномерность нанесения краски, а также размер и форма окрашиваемой детали. Поэтому важно следить за параметрами работы электростатических систем для нанесения порошковой краски, а также за порошковым бункером и окрасочной камерой.
Для стабильной работы электростатических распылителей необходимо поддерживать давление воздуха на входе распылителя в пределах 0,1 – 0,6 Мпа и напряжение на коронирующем электроде 60-80 кВт.
Необходимо иметь в виду, что оптимальные параметры лучше всего подбирать путем экспериментов, учитывая конкретные размеры и конфигурацию деталей. Еще одним важным фактором, который влияет на качество и полноту нанесения порошковой краски, является тип распыляющей насадки. Для обеспечения плавной и регулируемой подачи порошка в пистолете должен быть порошковый резервуар с объемом от 0 до 25 кг/ч, и подача воздуха с расходом от 0 до 20 м³/ч.
Несоблюдение необходимых параметров может привести к появлению дефектов покрытия.
Камера полимеризации порошковой краски
Процесс отвердения определяет структуру порошкового покрытия, которая зависит от свойств ЛКМ и условий образования покрытия, указанных в технической документации. Нарушение режима отвердения может привести к изменению свойств покрытия: недогрев приводит к ухудшению механических свойств, а перегрев — к искажению цвета и блеска.
Практически применяются различные режимы отвердевания порошковых красок, выбор зависит от производственных условий и материала детали.
Важно учитывать температуру отвердения, указанную в документации, которая должна быть соблюдена на поверхности детали.
При конвективном методе сушки, процесс занимает около 15-25 минут при температуре 160-250°C.
Когда происходит процесс сушки в комбинированной сушильной камере, он занимает всего 10-12 минут. Такие камеры обладают целым рядом преимуществ:
- сокращается время, затрачиваемое на нагрев детали
- нет необходимости в предварительном нагреве детали
- можно контролировать процесс
- ускоряется процесс отвердевания покрытия на тонких изделиях
- не требуется большая зона охлаждения
- получение улучшенных механических свойств покрытия
- высокий коэффициент полезного действия (КПД)
